صنایع پلاستیکی

خط تولید گرانول پلی اتیلن PE

خط بازیافت ضایعات پلی اتیلن و تولید گرانول PE ظرفیت ۱۵۰ کیلوگرم | طراحی و تامین توسط سامان صنعت مبتکر

 

مختصری در مورد صنعت

صنعت بازیافت پلی‌اتیلن، ترکیبی از سودآوری، حفظ محیط‌زیست و تولید پایدار است.
تبدیل ضایعات پلاستیکی به گرانول باارزش، امروز یکی از پربازده‌ترین حوزه‌های صنعت پلیمر جهان محسوب می‌شود.
سامان صنعت مبتکر با تجربه تخصصی در طراحی و تأمین خطوط بازیافت، راهکار واقعی ورود به این بازار پرسود را ارائه می‌دهد

ویژگی های بارز خط تولید

اکسترودر تک‌ماردون صنعتی Heavy Duty
گیربکس تقویت‌شده با تحمل گشتاور بالا
ماردون و سیلندر آلیاژی ضدسایش و ضدخوردگی
سیستم گازگیری و رطوبت‌گیری مواد
سیستم تعویض توری هیدرولیک
کنترل دمای چند زونه PID
تابلو برق صنعتی مجهز به اینورتر
قابلیت تنظیم دور ماردون
موتور اصلی کم‌مصرف با راندمان بالا
سیستم خنک‌کاری استاندارد صنعتی
گرانول‌ساز رشته‌ای با برش یکنواخت
قابلیت تولید گرانول یکنواخت و بدون سوختگی
طراحی مناسب کارکرد ۲۴ ساعته
سیستم انتقال مواد اتوماتیک
شاسی صنعتی مستحکم و ضد لرزش
قابلیت فرآوری انواع ضایعات PE سبک و سنگین
دسترسی آسان برای سرویس و نگهداری
مصرف برق اقتصادی نسبت به ظرفیت تولید
قابلیت ارتقاء ظرفیت در آینده
طراحی مهندسی‌شده جهت کاهش استهلاک تجهیزات

ظرفیت خط تولید

+150 کیلوگرم در ساعت

کشور سازنده

+چین تحت لیسانس آلمان

مواد اولیه/کمکی/بسته بندی

+مواد اولیه خط بازیافت پلی اتیلن شامل ضایعات پلی اتیلن سبک مانند فیلم و نایلون و کیسه و ضایعات پلی اتیلن سنگین مانند بطری و گالن و لوله و درب و ضایعات صنعتی تمیز و ضایعات شهری در صورت وجود خط شستشوی مناسب است مواد کمکی شامل آنتی اکسیدانت برای جلوگیری از تخریب حرارتی پایدارکننده حرارتی کمک فرایند برای بهبود جریان مذاب ضد بو در صورت استفاده از ضایعات شهری مستربچ سازگارکننده برای بهبود کیفیت اختلاط در صورت نیاز کربنات کلسیم برای تولید اقتصادی و مستربچ رنگی برای تولید گرانول رنگی مواد مصرفی فرایندی شامل مواد شوینده صنعتی برای شستشو و مواد قلیایی در صورت نیاز آب صنعتی هوا فشرده برق سه فاز روغن حرارتی یا نیتروژن در برخی خطوط فیلتر توری و فیلتر هیدرولیک تیغه آسیاب المنت اکسترودر گریس و روغن صنعتی و مواد بسته بندی شامل کیسه پلی پروپیلن و جامبوبگ و لیبل و تسمه بسته بندی است

مصارف و ویژگی های بارز محصول نهایی

مصارف محصول خط بازیافت پلی اتیلن و تولید گرانول شامل استفاده در تولید انواع فیلم و نایلون بسته بندی کیسه های صنعتی و فروشگاهی سفره یکبار مصرف لوله های پلی اتیلن کم فشار قطعات تزریقی ساده سبد و جعبه پلاستیکی روکش کابل و محصولات بادی سبک است ویژگی های بارز محصول شامل قابلیت تنظیم کیفیت از گرید اقتصادی تا گرید صنعتی مقاومت مناسب در برابر ضربه و رطوبت قابلیت فرآیند پذیری در اکسترودر و دستگاه های تزریق کاهش هزینه تولید نسبت به مواد نو امکان استفاده مجدد از ضایعات و کمک به حفظ محیط زیست و قابلیت ترکیب با افزودنی ها برای بهبود خواص مکانیکی و حرارتی می باشد

لیست و تعداد تجهیزات اصلی

1 - آسیاب خردکن ضایعات پلاستیک برای کاهش سایز مواد ورودی
2 - نوار نقاله برای انتقال ضایعات به بخش شستشو
3 - وان شستشو برای جداسازی آلودگی های اولیه و گل و لای
4 - واحد شستشوی اصطکاکی برای پاکسازی کامل سطح پلاستیک
5 - سانتریفیوژ آبگیر برای جداسازی آب از پرک پلاستیک
6 - خشک کن حرارتی برای کاهش رطوبت تا حد استاندارد اکسترودر
7 - سیستم مکش یا سیکلون برای جداسازی گرد و غبار و ذرات سبک
8 - سیلو یا مخزن ذخیره مواد شسته شده برای تغذیه یکنواخت خط
9 - اکسترودر تک مارپیچ یا دو مارپیچ برای ذوب و همگن سازی مواد
10 - سیستم وکیوم اکسترودر برای خروج رطوبت و گازهای مزاحم
11 - فیلتر مذاب یا تعویض کننده توری برای حذف ناخالصی های ریز
12 - دستگاه برش گرانول رشته ای یا زیر آب برای تولید گرانول
13 - وان خنک کننده آب برای سرد کردن گرانول یا رشته
14 - دستگاه آبگیر گرانول برای حذف رطوبت سطحی محصول نهایی
15 - سیستم انتقال گرانول به سیلو ذخیره نهایی
16 - کمپرسور هوا برای تجهیزات پنوماتیک و تمیزکاری
17 - تابلو برق و سیستم کنترل برای مدیریت کامل خط تولید
18 - سیستم بسته بندی و توزین برای کیسه گیری و آماده سازی محصول

لیست لوازم یدکی/قطعات مصرفی

1 - تیغه آسیاب خردکن برای سایش و خردایش ضایعات پلاستیک
2 - توری و مش فلزی آسیاب برای کنترل سایز خروجی مواد
3 - بلبرینگ و یاتاقان های آسیاب و نوار نقاله برای کاهش اصطکاک
4 - تسمه و پولی نوار نقاله و تجهیزات انتقال قدرت
5 - المنت حرارتی اکسترودر برای تأمین دمای ذوب
6 - ترموکوپل و سنسور دما برای کنترل دقیق حرارت اکسترودر
7 - مارپیچ و سیلندر اکسترودر به عنوان قطعات اصلی سایشی
8 - گیربکس اکسترودر برای انتقال گشتاور و حرکت مارپیچ
9 - فیلتر توری و اسکرین پک اکسترودر برای تصفیه مذاب
10 - تیغه برش گرانول برای سیستم رشته ای یا زیر آب
11 - قالب یا دای هد اکسترودر برای شکل دهی مواد مذاب
12 - پمپ آب و نازل های سیستم شستشو و خنک کاری
13 - فیلترهای آب و سیکلون برای سیستم جداسازی آلودگی
14 - کوپلینگ و شفت های انتقال قدرت در تجهیزات دوار
15 - رله ها و قطعات تابلو برق و سیستم کنترل
16 - اینورتر و درایوهای الکتریکی برای کنترل دور موتور
17 - روغن و گریس صنعتی برای گیربکس و یاتاقان ها
18 - لاستیک ها و قطعات آب بندی شامل اورینگ و پکینگ
19 - تیغه های برش و روتور دستگاه آسیاب و گرانول ساز
20 - قطعات مصرفی بسته بندی شامل دوخت کیسه و تسمه بسته بندی

تعداد و نوع کانتینر مورد نیاز برای حمل تجهیزات

1 - یک دستگاه کانتینر 40 فوت High Cube برای حمل اکسترودر و تجهیزات اصلی خط با توجه به حجم و ارتفاع زیاد تجهیزات
2 - یک دستگاه کانتینر 40 فوت استاندارد برای حمل آسیاب خردکن نوار نقاله سیلو و تجهیزات مکانیکی سنگین
3 - یک دستگاه کانتینر 20 فوت برای حمل تابلو برق قطعات الکتریکی قطعات یدکی و تجهیزات حساس

محل تحویل ماشین آلات

+بندر عباس

نوع خط از لحاظ اتوماسیون

1 - خط نیمه اتوماتیک با کنترل اپراتوری برای بخش های اصلی مانند تغذیه مواد و تنظیمات اکسترودر
2 - سیستم کنترل PLC برای مدیریت دما فشار دور موتور و هماهنگی اجزای خط
3 - تابلو برق مرکزی با HMI لمسی برای تنظیم و پایش کل فرآیند تولید
4 - کنترل اتوماتیک دمای سیلندر و قالب اکسترودر با سنسورهای دقیق
5 - کنترل نیمه اتوماتیک سرعت مارپیچ و خروجی گرانول بر اساس بار مواد
6 - سیستم هشدار و ایمنی اتوماتیک برای اضافه بار دما و خطاهای الکتریکی
7 - تغذیه دستی یا نیمه اتوماتیک مواد اولیه به اکسترودر در این ظرفیت تولید
8 - کنترل دستی در بخش بسته بندی و جمع آوری گرانول با امکان ارتقا به اتوماسیون کامل
9 - قابلیت ارتقا به خط تمام اتوماتیک با افزودن سیستم دوزینگ و انتقال پنوماتیک
سطح اتوماسیون صنعتی متوسط مناسب کارگاه های تولیدی و کارخانه های کوچک تا متوسط

شرح مختصر فرآیند تولید

1 - جمع آوری ضایعات پلی اتیلن از منابع صنعتی یا شهری و آماده سازی برای ورود به خط
2 - خردایش ضایعات توسط آسیاب برای تبدیل به قطعات کوچک و یکنواخت
3 - انتقال مواد خرد شده به اکسترودر از طریق نوار نقاله یا تغذیه مستقیم
4 - ذوب و همگن سازی مواد در اکسترودر تحت دما و فشار کنترل شده
5 - فیلتراسیون مذاب برای حذف ناخالصی ها و ذرات اضافی
6 - خروج مواد مذاب از قالب و تبدیل به رشته یا جریان برای برش
7 - برش مواد مذاب توسط سیستم گرانول ساز به شکل دانه های یکنواخت
8 - خنک سازی گرانول ها با هوا یا آب برای تثبیت شکل
9 - خشک سازی گرانول ها برای حذف رطوبت سطحی
10 - انتقال گرانول نهایی به سیلو ذخیره و سپس بسته بندی برای فروش

تعداد و نوع نیروی انسانی مورد نیاز در هر شیفت کاری

+5 نفر نیروی ساده
+۱ نفر تکنسین ماهر

میزان مصرف یوتیلیتی (آب،برق،گاز و غیره)

- مصرف برق خط حدود 70 تا 110 کیلووات ساعت در شرایط کارکرد کامل شامل آسیاب اکسترودر گرانول ساز و تجهیزات جانبی
2 - مصرف آب صنعتی حدود 0.5 تا 2 متر مکعب در ساعت برای خنک کاری و شستشوی محدود قطعات و سیستم های جانبی
3 - مصرف هوای فشرده حدود 0.5 تا 1 متر مکعب در دقیقه برای عملکرد پنوماتیک و تمیزکاری تجهیزات
4 - مصرف انرژی حرارتی از طریق المنت های اکسترودر معادل توان الکتریکی 40 تا 70 درصد کل مصرف برق خط
5 - مصرف گریس و روغن صنعتی به صورت دوره ای ماهانه برای یاتاقان ها و گیربکس ها حدود 5 تا 10 لیتر
6 - مصرف فیلتر توری اکسترودر بسته به کیفیت مواد اولیه حدود 10 تا 30 عدد در ماه
7 - مصرف قطعات سایشی مانند تیغه آسیاب و مارپیچ اکسترودر به صورت دوره ای هر 3 تا 12 ماه بسته به کارکرد
8 - مصرف فضای کاری حدود 300 تا 500 متر مربع برای استقرار کامل خط تولید 150 کیلوگرم در ساعت
9 - مصرف انرژی کلی معادل 0.6 تا 0.9 کیلووات ساعت به ازای هر کیلوگرم گرانول تولیدی
10 - نیاز به تهویه و تخلیه حرارتی مناسب برای کنترل دمای محیط و افزایش عمر تجهیزات

نوع و ابعاد ساختمان ها، سوله ها، فونداسیون ها و سازه های مورد نیاز

1 - مساحت کل زمین مورد نیاز حدود 800 تا 1200 متر مربع برای استقرار خط 150 کیلوگرم در ساعت و فضای توسعه آینده
2 - مساحت سالن تولید حدود 300 تا 500 متر مربع با ارتفاع مفید 6 تا 8 متر برای نصب اکسترودر و تجهیزات خط
3 - فضای انبار مواد اولیه حدود 150 تا 250 متر مربع برای ذخیره ضایعات پلی اتیلن قبل از تولید
4 - فضای انبار محصول نهایی حدود 100 تا 200 متر مربع برای نگهداری گرانول های بسته بندی شده
5 - ساختمان اداری و کنترل کیفیت حدود 50 تا 100 متر مربع شامل دفتر مدیریت و اتاق کنترل
6 - اتاق برق و تابلوهای کنترل حدود 20 تا 40 متر مربع با تهویه مناسب و ایمنی صنعتی
7 - فضای کمپرسور و تأسیسات حدود 20 تا 50 متر مربع برای تجهیزات هوای فشرده و یوتیلیتی
8 - محوطه بارگیری و تخلیه حدود 200 تا 300 متر مربع برای تردد کامیون و کانتینر
9 - کف سالن تولید از بتن مسلح صنعتی با مقاومت بالا و پوشش ضد سایش و ضد روغن
10 - ارتفاع درب های ورودی سالن حداقل 4.5 تا 5 متر برای ورود تجهیزات و لیفتراک و نصب ماشین آلات

شرایط اتمسفری و محیطی مورد نیاز (در صورت وجود)

+ندارد

گواهینامه ها و استانداردهای استفاده شده در ساخت ماشین آلات

1 - استاندارد ISO 9001 سیستم مدیریت کیفیت برای طراحی ساخت و کنترل کیفیت تجهیزات خط تولید
2 - استاندارد ISO 14001 سیستم مدیریت محیط زیست برای کنترل اثرات زیست محیطی فرآیند بازیافت
3 - استاندارد ISO 45001 سیستم ایمنی و بهداشت شغلی برای حفاظت از نیروی انسانی در محیط صنعتی
4 - استاندارد CE اروپا برای ایمنی ماشین آلات و تجهیزات مکانیکی و الکتریکی خط تولید
5 - استاندارد IEC 60204 برای ایمنی تجهیزات الکتریکی ماشین آلات صنعتی و تابلو برق
6 - استاندارد ISO 12100 برای طراحی ایمن ماشین آلات و ارزیابی ریسک های مکانیکی
7 - استاندارد DIN آلمان برای قطعات مکانیکی مانند شفت گیربکس و مارپیچ اکسترودر
8 - استاندارد ASTM برای مواد پلیمری و کیفیت گرانول تولیدی پلی اتیلن

بازه های زمانی مورد نیاز

+1 - مرحله طراحی فنی و نهایی سازی مشخصات خط تولید حدود 2 تا 4 هفته
2 - مرحله ساخت و مونتاژ ماشین آلات در کارخانه سازنده حدود 6 تا 10 هفته
3 - مرحله تست کارخانه ای و کنترل کیفیت تجهیزات حدود 1 تا 2 هفته
4 - آماده سازی بسته بندی صنعتی و بارگیری در کانتینر حدود 3 تا 5 روز
5 - حمل زمینی از کارخانه تا بندر شانگهای حدود 2 تا 7 روز بسته به فاصله
6 - حمل دریایی از بندر شانگهای تا بندر ایران حدود 20 تا 35 روز بسته به مسیر و خطوط کشتیرانی
7 - ترخیص گمرکی در ایران حدود 7 تا 15 روز در صورت کامل بودن اسناد
8 - حمل داخلی از بندر تا محل پروژه حدود 1 تا 5 روز
9 - نصب مکانیکی و الکتریکی خط تولید در محل کارخانه حدود 2 تا 4 هفته
10 - راه اندازی آزمایشی و تنظیمات نهایی خط حدود 1 تا 2 هفته
11 - کل زمان از سفارش تا بهره برداری کامل حدود 3 تا 5 ماه در حالت استاندارد

خدمات پس از فروش

خدمات قبل از خرید
✔ بررسی نیاز دقیق مشتری شامل نوع خوراک ظرفیت تولید و هدف بازار
✔ انتخاب نوع خط تولید متناسب با شرایط مواد اولیه و بودجه سرمایه گذاری
✔ طراحی اولیه فرآیند تولید و ارائه فلو دیاگرام کامل خط
✔ ارائه لی اوت پیشنهادی کارخانه شامل جانمایی ماشین آلات و فضاها
✔ برآورد سرمایه گذاری شامل ماشین آلات ساختمان یوتیلیتی و نیروی انسانی
✔ تحلیل اقتصادی شامل هزینه تولید سودآوری و دوره بازگشت سرمایه
✔ ارائه مشاوره فنی برای انتخاب تامین کننده داخلی یا خارجی
✔ بررسی ریسک های فنی و عملیاتی قبل از عقد قرارداد خرید
خدمات در حین خرید و اجرا
✔ نظارت بر ساخت ماشین آلات در کارخانه سازنده خارجی
✔ کنترل کیفیت ساخت و انطباق با استانداردهای فنی مورد توافق
✔ انجام تست های فنی و عملکردی قبل از بسته بندی و ارسال
✔ کنترل بسته بندی صنعتی و مهار تجهیزات برای حمل دریایی
✔ مدیریت لیست عدل بندی و اسناد فنی و بازرگانی
✔ هماهنگی حمل از کارخانه تا بندر و بارگیری در کانتینر
✔ پیگیری حمل دریایی و وضعیت محموله تا رسیدن به ایران
✔ نظارت بر امور گمرکی و ترخیص کالا در مقصد
خدمات پس از خرید و راه اندازی
✔ نصب کامل خط تولید در محل کارخانه مشتری
✔ راه اندازی آزمایشی و تنظیم پارامترهای تولید
✔ آموزش اپراتورها و تیم فنی بهره برداری
✔ بهینه سازی کیفیت محصول و راندمان تولید
✔ تامین قطعات یدکی و مصرفی مورد نیاز خط
✔ خدمات تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و اضطراری
✔ ارتقا و افزایش ظرفیت تولید در صورت نیاز مشتری
✔ پشتیبانی فنی مستمر و مشاوره بهره برداری بلند مدت

هزینه های تقریبی حمل

+حدود ۲۰ هزار دلار

هزینه های تقریبی بیمه

+حدود ۵۰۰ دلار

هزینه های تقریبی ترخیص

+ده درصد ارزش اظهار گمرکی

شرایط پرداخت

+۳۰ درصد بیعانه
+60درصدپس از اتمام ساخت و تست آزمایشی خط قبل از بارگیری
+10درصد پس از اتمام نصب و راه اندازی موفق

قیمت نهایی

+105 هزار دلار