صنایع پلاستیکی

خط تولید پالت پلاستیکی

قیمت های موجود

دستگاه تزریق 1600 تنی
510,000دلار (0 تومان)

دستگاه تزریق 2200 تنی
720,000دلار (0 تومان)

نام و نام خانوادگی

شماره تلفن

ثبت درخواست مشاوره

خط تولید تسمه پلاستیکی از جنس PP، PET و یا HDPE با ظرفیت 30 عدد در ساعت

+ این خط تولید امکان تولید تمامی سایزهای استاندارد پالت با تغییر قالب را دارد.

+ ظرفیت خط تولید 25 تا 30 عدد پالت پلاستیکی در ساعت می باشد.

+ این خط تولید امکان استفاده از مواد اولیه مختلف مانند پت، پلی اتیلن سنگین و یا PP را دارد.

+ این خط تولید امکان تولید پالت در رنگ های مختلف را دارد.

+ تمامی انواع پالت پلاستیکی شامل پالت‌های رویه صاف (Solid Deck)، پالت‌های رویه مشبک (Mesh Deck)، پالت‌های تودرتو/توهم خور (Nestable)، پالت‌های قابل قفسه (Rackable)، پالت‌های پایه دار (Static Pallets)، پالت‌های صادراتی (Export Pallets)، پالت‌های بهداشتی (Hygienic Pallets)، پالت‌های سردخانه‌ای (Cold Storage Pallets) بصورت سبک، متوسط و سنگین قابل تولید می باشند.

مختصری در مورد صنعت

صنعت تولید پالت‌های پلاستیکی یکی از بخش‌های رو‌به‌رشد در حوزه بسته‌بندی و لجستیک است.

معرفی و اهمیت
+ کاربرد: پالت‌های پلاستیکی به‌عنوان سکوی استاندارد برای جابجایی، انبارش و حمل‌ونقل کالا در صنایع مختلف (غذایی، دارویی، شیمیایی، خودروسازی و ... ) استفاده می‌شوند.
+ مزایا نسبت به پالت چوبی:
 دوام و عمر طولانی‌تر
 مقاومت در برابر رطوبت، آلودگی و مواد شیمیایی
 قابلیت شستشو و بهداشت بهتر (ویژه صنایع غذایی و دارویی)
 امکان بازیافت و بازتولید

بازار داخلی (ایران)
+ تقاضا: با توسعه صنایع غذایی، دارویی، پتروشیمی و صادرات کالا، تقاضا برای پالت‌های پلاستیکی در حال افزایش است.
+ چالش‌ها: هزینه اولیه بالاتر نسبت به پالت چوبی، وابستگی به مواد اولیه پلیمری (که عمدتاً از صنایع پتروشیمی تأمین می‌شود).
+ فرصت‌ها: افزایش صادرات غیرنفتی و توجه بیشتر به استانداردهای بسته‌بندی باعث رشد بازار داخلی می‌شود.

بازار جهانی
+ روند رشد: بازار جهانی پالت‌های پلاستیکی طی سال‌های اخیر با نرخ رشد سالانه 5–6٪ توسعه یافته است.
+محرک‌ها:
 رشد تجارت الکترونیک و حمل‌ونقل بین‌المللی
 قوانین سختگیرانه بهداشتی و زیست‌محیطی
 گرایش به سمت پالت‌های سبک‌تر، بادوام‌تر و قابل بازیافت

جمع‌بندی
پالت‌های پلاستیکی به‌دلیل دوام، بهداشت و قابلیت بازیافت، جایگاه مهمی در زنجیره تأمین جهانی پیدا کرده‌اند. در ایران نیز با توسعه صنایع صادرات‌محور، بازار این محصول چشم‌انداز رشد دارد، هرچند وابستگی به قیمت مواد اولیه پلیمری می‌تواند چالش‌ساز باشد.

ویژگی های بارز خط تولید

ظرفیت و محصول نهایی:
+ توانایی تولید 25 تا 30 پالت در ساعت
+ ابعاد پالت: ۱۱۰۰ × ۱۱۰۰ × ۱۴۴ میلی‌متر
+ ظرفیت بارگیری: ۱.۲ تن تا ۵ تن
+ مصرف مواد اولیه: ۳۰۰ تا ۳۷۵ کیلوگرم در ساعت
+ مواد اولیه: PP, PET, HDPE

مشخصات فنی خط تولید:
+ توان نصب کل خط: ۲۷۲.۵ کیلووات
+ فضای مورد نیاز: ۱۱ × ۱۰ × ۵ متر
+ ولتاژ کاری: ۳۸۰ ولت – ۵۰ هرتز

مزایا و نکات برجسته:
+ اتوماتیک بودن خط (رباتیک برای جابجایی مواد و سیستم کنترل PLC زیمنس).
+ مصرف پایین نیروی انسانی (تنها ۱ تا ۲ اپراتور).
+ استفاده از قطعات با برندهای معتبر بین‌المللی (Siemens, Schneider, ABB, NOK, Yuken).
+ طول عمر بالا (گارانتی ۵ ساله برای سیلندر اصلی پرس).
+ کیفیت بالا در پرس و قالب‌گیری به دلیل قدرت بالای هیدرولیک و استفاده از فولاد آلیاژی مقاوم.

ظرفیت خط تولید

25 تا 30 عدد در ساعت

کشور سازنده

چین-تحت لیسانس اروپا

مواد اولیه/کمکی/بسته بندی

+ PP , PET ,HDPE
+ رنگدانه
+ سایر افزودنی ها

مصارف و ویژگی های بارز محصول نهایی

پالت پلاستیکی یکی از ابزارهای پرکاربرد در صنایع مختلف برای انبارداری، جابجایی و حمل‌ونقل کالا است. به دلیل جنس مقاوم و طراحی استاندارد، جایگزین مناسبی برای پالت‌های چوبی و فلزی محسوب می‌شود.

مصارف پالت پلاستیکی
1- انبارداری و لجستیک
+ استفاده برای چیدمان منظم کالا در انبارها و مراکز توزیع.
+ سهولت در جابجایی با لیفتراک و جک پالت.
2- حمل‌ونقل داخلی و خارجی
+ استفاده در بارگیری و تخلیه سریع کامیون‌ها، کانتینرها و هواپیماها.
+ مناسب برای صادرات به دلیل مقاومت در برابر رطوبت و آفات) برخلاف پالت چوبی که نیاز به گواهی ISPM-15  دارد.)
3- صنایع غذایی و دارویی
+ بهداشتی بودن و امکان شستشو و ضدعفونی راحت.
+ عدم جذب رطوبت و جلوگیری از آلودگی کالا.
4- کارخانجات و خطوط تولید
+ حمل مواد اولیه و محصولات نیمه‌ساخته در خط تولید.
+ قابلیت استفاده مکرر و طولانی‌مدت.

ویژگی‌های بارز پالت پلاستیکی
+ مقاومت بالا: در برابر ضربه، فشار، رطوبت و مواد شیمیایی.
+ وزن سبک‌تر نسبت به پالت فلزی و در عین حال استحکام کافی.
+ بهداشت و ایمنی: قابل شستشو، ضد قارچ و آفات.
+ طول عمر زیاد: برخلاف پالت چوبی که زود می‌شکند یا پوسیده می‌شود.
+ استاندارد بودن ابعاد: متناسب با استانداردهای جهانی (ISO و EPAL).
+ قابلیت بازیافت: سازگار با محیط زیست.
+ تنوع مدل‌ها: پالت سبک، سنگین، با کف بسته یا باز، ضد لغزش و غیره

لیست و تعداد تجهیزات اصلی

+ اکسترودر ((Extruder  مدل DLJC-195))
+ مخزن کمی‌سازی پلاستیک (Plastic Quantitative Tank ) مدل DLLG-2500
+ پرس هیدرولیک ۱۶۰۰ تن (1600(T Molded Pallet Hydraulic Press –  مدل DLYJ-1600
+ ربات جابجایی مواد اتوماتیک (Automatic Material Handling Robot ) مدل DLR
+ چیلر صنعتی (Industrial Chiller ) مدل DLZL
+ قالب‌های تزریق فشاری (Compression Injection Molds ) مدل DLMJ

لیست لوازم یدکی/قطعات مصرفی

برای اکسترودر:
+ اسکرو  و سیلندر
+ المنت‌های حرارتی و ترموکوپل‌ها
+ یاتاقان‌ها و بوش‌ها
+ گیربکس و اجزای مربوطه

برای مخزن کمی‌سازی پلاستیک:
+ واشرها و اورینگ‌ها
+ المنت‌های حرارتی
+ سنسورها و سوپاپ‌ها

برای پرس هیدرولیک:
+ پکینگ‌ها و اورینگ‌های هیدرولیک (NOK ژاپن ذکر شده در فایل)
+ فیلترهای روغن هیدرولیک
+ شیلنگ‌ها و اتصالات فشار قوی
+ روغن هیدرولیک

برای ربات حمل مواد:
+ بازوها و گیره‌های مکانیکی (در صورت استهلاک)
+ سروو موتورها و سنسورها

برای چیلر صنعتی:
+ فیلترهای آب و گاز
+ کمپرسور و قطعات جانبی
+ پمپ‌ها و آب‌بندها

برای قالب‌های تزریق:
+ بوش‌ها و پین‌های راهنما
+ المنت‌های حرارتی
+ پوشش‌های ضد سایش

تعداد و نوع کانتینر مورد نیاز برای حمل تجهیزات

4 کانتینر 40 فوت اتاق بزرگ

محل تحویل ماشین آلات

+ یکی از بنادر چین بصورت FOB
+ بندرعباس بصورت CIF

نوع خط از لحاظ اتوماسیون

تمام اتوماتیک

شرح مختصر فرآیند تولید

فرآیند تولید پالت پلاستیکی به صورت خلاصه به صورت زیر می باشد:

آماده‌سازی مواد اولیه
+ مواد پلاستیکی ضایعاتی یا خام  (PP, PET, HDPE) ابتدا خرد و شسته می‌شوند (در صورت نیاز).
+ مواد آماده‌شده به اکسترودر منتقل می‌شوند.

اکستروژن (ذوب و ترکیب مواد)
در اکسترودر، مواد پلاستیکی توسط مارپیچ تحت فشار و حرارت بالا ذوب می‌شوند.
ترکیب ذوب‌شده به صورت مذاب یکنواخت به مخزن کمی‌سازی پلاستیک منتقل می‌شود.

تزریق مقدار دقیق مواد به قالب
مخزن کمی‌سازی Plastic Quantitative Tank) ) حجم مشخصی از مذاب را اندازه‌گیری کرده و آماده تزریق به قالب می‌کند.

پرس و شکل‌دهی
مذاب وارد پرس هیدرولیک ۱۶۰۰ تن می‌شود.
تحت فشار بسیار بالا، مواد درون قالب تزریق فشاری  (Compression Injection Mold) قرار گرفته و شکل نهایی پالت ایجاد می‌گردد.

خنک‌کاری محصول
پس از شکل‌گیری، پالت‌ها با کمک سیستم خنک‌کننده (چیلر صنعتی) و مدار آب خنک می‌شوند تا استحکام و ابعاد نهایی تثبیت گردد.

تخلیه و جابجایی خودکار
پالت‌های تولیدشده توسط ربات جابجایی مواد از قالب خارج و به محل انبار یا خط بسته‌بندی منتقل می‌شوند.

انبارش محصول نهایی و کنترل کیفیت
پالت‌ها پس از کنترل کیفیت به انبار منتقل می‌شوند.

تعداد و نوع نیروی انسانی مورد نیاز در هر شیفت کاری

2 تا 3 نفر در هر شیفت

میزان مصرف یوتیلیتی (آب،برق،گاز و غیره)

+ برق: ~۱۶۰–۱۹۰ kWh در حالت کار
+ آب خنک‌کننده: ~۱ m³/روز (جبران تبخیر)
+ هوای فشرده: ~۰.۲–۰.۳ Nm³/min در ۶–۸ bar
+ روغن هیدرولیک: شارژ اولیه ۱.۵–۲ تن، مصرف جزئی در بهره‌برداری

ابعاد زمین مورد نیاز جهت احداث کارخانه/کارگاه

حداقل 2000 مترمربع

نوع و ابعاد ساختمان ها، سوله ها، فونداسیون ها و سازه های مورد نیاز

+ 300 تا 400 متر مربع سالن تولید
+ 200 مترمربع انبار مواد اولیه
+ 700 مترمربع انبار محصول نهایی
+ 150 مترمربع تاسیسات

تأسیسات عمومی مورد نیاز واحد

1- برق و توزیع الکتریکی
+توان نصب‌شده کل: 272 kw
+ توصیه برای ترانسفورماتور اصلی: ۴۰۰–۵۰۰ kVA (در نظر گرفتن ضریب توان و جریان راه‌اندازی)
+ تابلو برق اصلی (MV/LV single-line): تابلو ورودی، تابلو توزیع فرعی برای اکسترودر، پرس، چیلر، ربات و تابلو کنترل.
+ سیم‌کشی قدرت و کنترلی: کابلهای قدرت طبق جریان هر مصرف‌کننده؛ کابل‌های کنترل مجزا (شبکه اترنت صنعتی/برق کنترل).
+ ژنراتور اضطراری (پشتیبان) :300 تا 400 کاوا برای پوشش استارت و بارهای حیاتی؛ یا ۱ فیدر برای بارهای حیاتی و مابقی خاموش
+ UPS برای سیستم‌های کنترلی و PLC ظرفیت بسته به PLC و سرورهای SCADA؛ معمولاً 5 تا 20 کاوا
+ سیستم زمین (Earthing) و حفاظت صاعقه با مقاومت زمین مناسب و ارتینگ مجزا برای تجهیزات حساس.
+ تابلوهای کنترل PLC/SCADA، کابل‌کشی صنعتی، شبکه صنعتی (Ethernet/IP / Profinet).

2- سیستم هیدرولیک و روغن
+ واحد هیدرولیک (Hydraulic Power Unit) مطابق پرس با پمپ فشار قوی (پیشنهاد: سیستم با فیلتر، کندانسور خنک‌کننده روغن و مانومتر).
+ ظرفیت روغن اولیه~1,500–2,000 لیتر (براساس پرس ۱۶۰۰ تن).
+ سیستم فیلتراسیون روغن )فیلترهای ریز، گاززدایی) و دستگاه تعویض/تصفیه روغن.
+ مخازن ذخیره، خطوط فشار قوی، شیلنگ‌های فشار بالا، شیرهای ایمنی و لوله‌کشی استاندارد.

3- سرمایش و چیلینگ
+ چیلر صنعتی
+ برج خنک‌کننده یا مدار تبادل حرارتی بسته (بسته به طراحی سایت).
+ پمپ‌های گردش آب، منبع انبساط، شیرها، فیلترها و سختی‌گیر آب )برای جلوگیری از رسوب(
+ لوله‌کشی آب خنک و ایزوله‌سازی جهت جلوگیری از هدررفت حرارت.

4- هوای فشرده (Compressed Air)
+ فشار کاری 6–8 bar.
+ ظرفیت تخمینی:  براساس سیکل‌ها قبلی ~0.2–0.3 Nm³/min، اما برای ایمنی پیشنهاد: کمپرسور 2 × 15–30 kW (نوبت‌کاری/رزرو) یا یک کمپرسور 30 kW + ذخیره.
+ درایر تبریدی یا جذب (Dryer)، مخزن ذخیره (Air Receiver)، فیلترهای ذرات و روغن‌زدایی، شیرهای کنترل فشار و خطوط هوای صنعتی.
+ شبکه لوله‌کشی به نقاط مصرف با قطر کافی و رگلاتورهای محلی.

5- آب مصرفی و فاضلاب
+ آب فرایندی (برای شست‌وشو و خنک‌کاری): مدار بسته برای چیلر؛ مصرف تازه اندک (0.5–1 m³/day) برای تبخیر/تلفات.
+ آب مصرفی بهداشتی و اداری: 1–3 m³/day بسته به نیروی انسانی و سرویس‌ها.
+ فاضلاب و مدیریت پساب: تصفیه مقدماتی (در صورت شست‌وشوی ضایعات پلاستیک) یا مخزن جمع‌آوری؛ بررسی الزامات محیط‌ زیستی محلی.
+ سختی‌گیر/واحد تصفیه آب صنعتی در صورت نیاز برای جلوگیری از رسوب در چیلر.

6- سیستم تهویه، تخلیه گرد و غبار و دود
+ تهویه سوله تولید )تعداد دفعات هوا تعویض /h بسته به استاندارد، معمولاً 6–10 ACH برای فضاهای صنعتی(
+ سیستم استخراج گرد و غبار و فیلتراسیون )در فرایندهای برش/خردایش یا جابجایی مواد بازیافتی(
+ فیلتراسیون هوا (HEPA/Bag filters) در صورت وجود ذرات ریز یا بوهای مزاحم.

7- تأسیسات آتش‌نشانی و ایمنی
+ منبع آب و مخزن آتش‌نشانی یا اتصال به شبکه شهری با دبی مناسب ( مشورت با آتش‌نشانی محلی؛ معمولاً ذخیره‌ای بین 50–100 m³ برای سایت‌های صنعتی کوچک پیشنهاد می‌شود، بسته به مقررات محلی).
• شبکه هیدرانت، اسپرینکلر یا سیستم فوم در صورت نیاز (پلاستیک اشتعال‌پذیر است؛ بررسی الزامات حفاظتی).
• کپسول‌های آتش‌نشانی، تابلوهای ایمنی، چراغ‌های خروج اضطراری، مسیر فرار و آموزش پرسنل.

8- زیرساخت ساختمان و سازه
+ فونداسیون مخصوص پرس: پرس ۱۶۰۰ تن نیاز به فونداسیون پی‌سازی سنگین با مشخصات بارگذاری (نیاز به محاسبه سازه‌ای توسط مهندس سازه؛ بار استاتیکی و دینامیکی)  دارد
+ سقف/سوله با ارتفاع کافی )حداقل سقف 5m ذکر شده؛ اما برای جرثقیل و مانورها ممکن است بیشتر لازم باشد(
+ جرثقیل سقفی (Overhead Crane) با ظرفیت مناسب برای مونتاژ و نگهداری )پیشنهاد: 5–20 ton بسته به قطعات(
+ درب‌های بارگیری، رمپ و فضای مانور برای تریلرها.

9- جرثقیل، لیفتینگ و نصب
+ تجهیزات لیفتینگ )جیب لیفتینگ، تیفور، شال‌ها( جک‌ها و قلم‌پیچ‌ها برای مونتاژ پرس.
+ نیاز به جرثقیل سنگین (در نصب اولیه) برای جابجایی ستون‌ها و اجزای پرس؛ مشخصات نهایی پس از دریافت وزن/ابعاد بسته‌ها از سازنده.

10- تجهیزات تعمیرگاه و نگهداری
+ کارگاه مکانیک و الکتریک با ابزارها، بالانس‌کن، پرس کوچک، دستگاه تست هیدرولیک، انبار لوازم یدکی.
+ فضای انبار قطعات یدکی با ردیف‌بندی و مدیریت موجودی (spare parts storage).
+ ایستگاه فیلتراسیون روغن، میز تست الکتروموتور و تجهیزات تشخیص خطا.

11- زیرساخت فناوری و کنترل
+اتاق کنترل/سرور با تهویه و UPS
+ شبکه صنعتی (Ethernet، سوئیچ صنعتی، کابل‌کشی فیبر در صورت لزوم) برای ارتباط PLC، HMI، روبات و دوربین‌های کنترل کیفیت.
+ سیستم اتوماسیون )PLC Siemens ذکر شده(، HMI و امکان توسعه SCADA و ذخیره داده‌های تولید.

شرایط اتمسفری و محیطی مورد نیاز (در صورت وجود)

الزام خاصی وجود ندارد

گواهینامه ها و استانداردهای استفاده شده در ساخت ماشین آلات

تحت لیسانس CE اروپا

بازه های زمانی مورد نیاز

+ زمان مورد نیاز قبل از عقد قراداد (جهت اعتبار سنجی و تنظیم قراردادها و اخذ تضامین): 5 روز
+ زمان مورد نیاز جهت تامین و ساخت ماشین آلات: 60 روز
+ زمان مورد نیاز جهت بسته بندی و انتقال تا بندر مبدا: 5 روز
+ زمان مورد نیاز از بندر مبداء تا بندر مقصد: 45 روز
+ زمان مورد نیاز ترخیص : 20 روز
+ زمان مورد نیاز جهت خدمات کامل نصب شامل (Erection ,Pre-commissioning ,Commissioning ,Installation): 15  روز (در صورت آماده بودن فونداسیون مورد نیاز)

خدمات پس از فروش

+ وارانتی 18 ماهه بدون قید و شرط با تعهد تعویض قطعه معیوب
+ 60 ماه گارانتی و خدمات پس از فروش

هزینه های تقریبی حمل

حدود 15 هزار دلار آمریکا در زمان تهیه گزارش

هزینه های تقریبی بیمه

حدود 1000 دلار آمریکا

هزینه های تقریبی ترخیص

معادل 10 درصد قیمت نهایی

شرایط پرداخت

+ 30 درصد پیش پرداخت
+ 60 درصد قبل از حمل و بارگیری
+ 10 درصد پس از نصب و راه اندازی

قیمت نهایی

510,000 دلار آمریکا

توضیحات قیمت

+ قیمت فوق بر اساس فوب چین (تحویل در بنادر چین) بوده و  با توجه به انتخاب مشتری می توان بصورت تحویل در بنادر ایران و یا محل کارخانه مشتری (با پرداخت هزینه های مربوطه توسط مشتری) نیز پروژه را انجام داد
+ قیمت شامل فرمولاسیون و سایر خدمات فنی می باشد.

خدمات قابل ارایه توسط «سامانه ملّی معیار»

+ تعریف مهندسی پروژه بر اساس اصول فیدیک
+ ارائه مطالعات امکان سنجی جامع با فرمت یونیدو، مورد تایید بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران
+ ارائه مهندسی اختلاط مواد اولیه
+ برگزاری مناقصه خرید بین المللی جهت گزینش بهترین خط تولید با بالاترین کیفیت و قیمت بی نظیر
+ گزینش تامین کنندگان معتبر چینی با استفاده از ابزار های فنی و حقوقی در اختیار در کشور چین
+ نظارت بر عملیات خرید و ساخت ماشین آلات و اخذ تضامین لازم
+ نظارت بر عملیات حمل و ترخیص و نصب و راه اندازی موفقیت آمیز در محل کارخانه مشتری