صنایع غذایی

خط تولید تسمه PP

خط تولید تسمه PP 

مختصری در مورد صنعت

خط تولید تسمه پلی پروپیلن (PP) یکی از خطوط صنعتی پرکاربرد در صنعت بسته‌بندی به شمار می‌رود. این خط تولید با استفاده از فناوری اکستروژن، مواد اولیه پلیمری را به تسمه‌هایی با مقاومت کششی بالا و وزن سبک تبدیل می‌نماید. تسمه‌های تولید شده با این روش، جایگزین مناسبی برای تسمه‌های فلزی در صنایع مختلف می‌باشند.
این تجهیزات با طراحی مدرن و بهره‌گیری از تکنولوژی روز دنیا، قابلیت تولید تسمه در ابعاد، ضخامت‌ها و رنگ‌های متنوع را دارا بوده و پاسخگوی نیاز صنایع بسته‌بندی، چاپ و توزیع می‌باشند.

ویژگی های بارز خط تولید

مزایای بهره‌برداری از خط تولید تسمه پلی پروپیلن
راه‌اندازی خط تولید تسمه پلی پروپیلن مزایای متعددی را برای واحدهای صنعتی به همراه دارد که از جمله مهم‌ترین آن‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:
1. کاهش هزینه‌های بسته‌بندی
تسمه‌های پلی پروپیلن با توجه به وزن پایین و هزینه مواد اولیه کمتر نسبت به تسمه‌های فلزی یا پلی‌استری، گزینه‌ای اقتصادی برای بسته‌بندی انواع کالاها محسوب می‌شوند.
2. قابلیت تنظیم ابعاد و رنگ‌بندی متنوع
خط تولید قادر است تسمه‌هایی در عرض‌ها و ضخامت‌های مختلف و در رنگ‌های متنوع (سفید، مشکی، آبی، سبز و ...) متناسب با نیاز بازار تولید نماید. این ویژگی باعث می‌شود که خط تولید انعطاف بالایی در پاسخگویی به نیاز مشتریان داشته باشد.
3. مقاومت کششی و استحکام بالا
با طراحی صحیح سیستم کشش و فرآیند آنیلینگ، تسمه‌های تولید شده دارای مقاومت کششی بالا و دوام مناسبی در برابر ضربه و فشار می‌باشند.
4. سرعت تولید بالا
خطوط مدرن تولید تسمه پلی پروپیلن با بهره‌گیری از اکسترودرهای با توان بالا و سیستم‌های وایندینگ اتوماتیک، قابلیت تولید تسمه با سرعت‌های بالا (معمولاً بین 80 تا 150 متر در دقیقه) را دارا می‌باشند.
5. مصرف انرژی بهینه
استفاده از المنت‌های حرارتی با راندمان بالا، سیستم‌های کنترل دقیق دما و اینورترهای پیشرفته در موتورها، موجب بهینه‌سازی مصرف انرژی در فرآیند تولید می‌شود.
6. دوام بالا و نیاز اندک به تعمیرات
در صورت نگهداری صحیح مطابق چک لیست‌های فنی، این خطوط تولید عمر بالایی داشته و نیاز به تعمیرات پرهزینه نخواهند داشت. این موضوع نقش مؤثری در کاهش هزینه‌های عملیاتی دارد.
7. سازگاری با محیط زیست
تسمه‌های پلی پروپیلن 100% قابل بازیافت بوده و در راستای الزامات محیط زیستی صنایع بسته‌بندی، یک انتخاب مناسب به شمار می‌آیند.
نکته فنی:
کیفیت تسمه نهایی مستقیماً تحت تأثیر کیفیت مواد اولیه، دقت کنترل دما در مراحل ذوب و اکستروژن، و دقت کشش مکانیکی در مرحله استرچینگ می‌باشد.

ظرفیت خط تولید

+ ظرفیت ۲۵۰ کیلوگرم در ساعت

کشور سازنده

+ چین تحت لیسانس آلمان

مواد اولیه/کمکی/بسته بندی

۱. مواد اولیه اصلی (Main Raw Material)
پلی‌پروپیلن (Polypropylene - PP)
نوع: پلی‌پروپیلن هموپلیمر (Homopolymer PP)، گرید اکستروژن
مشخصات:
شاخص جریان مذاب (MFI): بین 2 تا 5 گرم در 10 دقیقه (شرایط 230°C/2.16kg)
چگالی: حدود 0.90 گرم بر سانتیمتر مکعب
نقطه ذوب: حدود 160 الی 165 درجه سانتیگراد
توضیح فنی:
پلی‌پروپیلن مورد استفاده باید دارای روانی (flowability) مناسب برای فرآیند اکستروژن و مقاومت کششی بالا پس از کشش مکانیکی باشد. استفاده از مواد با MFI خارج از این بازه، می‌تواند باعث افت کیفیت تسمه شود.
۲. مواد کمکی (Auxiliary Materials)
الف) پلی‌پروپیلن بازیافتی (Recycled PP)
نوع: پرک یا گرانول پلی‌پروپیلن بازیافتی با کیفیت بالا
کاربرد:
برای کاهش هزینه تولید
ترکیب با مواد نو (به میزان ۱۰% الی ۳۰%) جهت حفظ کیفیت تسمه
نکته:
کیفیت پرک بازیافتی باید کنترل شود (بدون آلودگی به PE، PVC یا سایر پلیمرهای ناسازگار).
ب) مستربچ رنگی (Color Masterbatch)
نوع: مستربچ‌های مقاوم به UV و حرارت بالا
کاربرد:
افزودن رنگ به تسمه (سبز، آبی، سفید، مشکی و رنگ‌های سفارشی)
دوز مصرف: معمولاً بین ۲٪ تا ۵٪ وزنی نسبت به کل مواد اولیه
توضیح:
مستربچ باید کاملاً سازگار با پلی‌پروپیلن باشد تا از بروز مشکلاتی مانند افت مقاومت کششی جلوگیری شود.
۳. افزودنی‌ها (Additives)
الف) افزودنی ضد UV (UV Stabilizer)
کاربرد:
محافظت تسمه در برابر تخریب ناشی از اشعه ماوراءبنفش نور خورشید
دوز مصرف: حدود ۰.۵٪ وزنی
ویژگی: افزایش عمر تسمه در شرایط فضای باز
ب) افزودنی آنتی‌اکسیدانت (Antioxidant)
کاربرد:
جلوگیری از تخریب حرارتی پلیمر در هنگام ذوب و فرآیند اکستروژن
دوز مصرف: حدود ۰.۲٪ وزنی
ج) عامل لیزکننده (Slip Agent)
کاربرد:
بهبود سطح تسمه و کاهش اصطکاک بین تسمه‌ها هنگام رول شدن
دوز مصرف: حدود ۰.۱٪ تا ۰.۵٪ وزنی
نکته فنی بسیار مهم:
میزان اختلاط صحیح مواد افزودنی و کمکی باید به دقت کنترل شود تا خواص مکانیکی، ظاهری و پایداری تسمه در طول زمان حفظ گردد.

مصارف و ویژگی های بارز محصول نهایی

+ بهترین کیفیت تسمه آج دار و مقاوم در برابر کشش از سایز ۸ تا ۱۶ میلیمتر
+ ثبات در ضخامت و عرض محصول در تمام تولیدات یک شیفت کاری
+ قابلیت رنگ پذیری و کنترل رنگ محصول نهایی

لیست و تعداد تجهیزات اصلی

یک خط تولید استاندارد تسمه PP شامل تجهیزات زیر می‌باشد:
1. دستگاه اکسترودر (Extruder)
کارکرد:
ذوب مواد پلی‌پروپیلن و همگن‌سازی آن برای تولید تسمه.
مشخصات فنی:
قطر مارپیچ (Screw Diameter): معمولاً 65 الی 90 میلیمتر
نسبت طول به قطر (L/D Ratio): 30:1 یا بالاتر برای بهبود کیفیت ذوب
سیستم گرمایش: المنت‌های برقی مقاومتی با کنترل دمای دیجیتال (PID Controller)
موتور اصلی: موتور AC با درایو اینورتر جهت تنظیم سرعت دقیق اکستروژن
2. فیلتر مذاب و هد تخت (Melt Filter and Flat Die)
کارکرد:
حذف ناخالصی‌ها و قالب‌دهی مواد مذاب به فرم تسمه.
مشخصات فنی:
فیلتر مذاب مجهز به تعویض سریع (Screen Changer)
قالب تخت با امکان تنظیم ضخامت تسمه بین 0.5 الی 1.5 میلیمتر
ساختار فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر حرارت بالا
3. تانک خنک‌کننده (Cooling Tank)
کارکرد:
خنک‌کاری تسمه اکسترود شده و تثبیت ابعاد.
مشخصات فنی:
طول تانک: 6 تا 8 متر
جنس بدنه: استیل ضد زنگ 304
مجهز به سیستم سیرکوله آب و نازل‌های پاشش یکنواخت
4. کشنده اولیه و سیستم کشش (First Haul-off & Stretching Unit)
کارکرد:
کنترل کشش تسمه پس از خنک‌کاری و افزایش خواص مکانیکی.
مشخصات فنی:
تعداد غلطک‌ها: 2 تا 4 غلطک موتور دار
تنظیم نیروی کشش توسط اینورتر و کنترلر گشتاور
رولرهای پوشیده شده با لاستیک مقاوم به سایش
5. کوره آنیلینگ (Annealing Oven)
کارکرد:
آزادسازی تنش‌های داخلی تسمه و بهبود خواص فیزیکی.
مشخصات فنی:
دمای عملیاتی: 120 الی 150 درجه سانتیگراد
کنترل اتوماتیک دما با سیستم PID
عایق‌بندی حرارتی برای جلوگیری از اتلاف انرژی
6. کشنده نهایی و وایندر (Final Haul-off & Winder)
کارکرد:
جمع‌آوری تسمه نهایی به صورت رول با کشش مناسب.
مشخصات فنی:
وایندر اتوماتیک با قابلیت تنظیم قطر رول
موتور سروو یا موتور AC با درایو دقیق
قابلیت تنظیم سرعت بر حسب نیاز خط
7. تابلو برق و سیستم کنترل (Electric Control Cabinet)
کارکرد:
مدیریت کامل خط تولید با کنترل دقیق دما، سرعت و کشش.
مشخصات فنی:
PLC صنعتی با HMI لمسی
ماژول‌های کنترل دما، فشار و سرعت
سیستم‌های هشداردهنده جهت اعلام خطاهای عملیاتی

لیست لوازم یدکی/قطعات مصرفی

۱. قطعات مصرفی اکسترودر (Extruder)
المنت‌های گرمایشی (Heaters – Barrel & Die heaters)
سنسورهای دما (Thermocouples)
رینگ‌های آب‌بندی و اورینگ‌ها (Sealing Rings & O-rings)
مارپیچ (Screw) و سیلندر (Barrel) (در صورت استهلاک بلندمدت)
فیلتر مذاب (Melt Filter Screens)
۲. قطعات مصرفی قالب تخت (Flat Die Head)
المنت‌های حرارتی قالب (Die Heating Elements)
سنسورهای دمای قالب (Die Temperature Sensors)
واشرها و درزگیرهای مقاوم به حرارت (High-temperature Gaskets)
۳. قطعات مصرفی تانک خنک‌کننده (Cooling Tank)
نازل‌های پاشش آب (Spray Nozzles)
پمپ آب (Water Pump)
فیلتر آب تانک (Water Filter)
شیلنگ‌ها و اتصالات هیدرولیک (Hoses and Connectors)
۴. قطعات مصرفی واحد کشنده و کشش (Haul-off & Stretching Units)
تسمه نقاله‌ها و پولی‌ها (Belts and Pulleys)
رولرهای کشنده (Pull Rollers)
بلبرینگ‌ها (Bearings)
پوشش لاستیکی رولرها (Rubber Coatings)
۵. قطعات مصرفی کوره آنیلینگ (Annealing Oven)
المنت‌های حرارتی کوره (Annealing Heating Elements)
سنسورهای دمای کوره (Temperature Probes)
مواد عایق نسوز (Insulation Materials) (هر ۲-۳ سال بازبینی شود)
۶. قطعات مصرفی وایندر (Winder)
بازوهای رول‌گیر (Winding Arms)
سنسورهای موقعیت (Position Sensors)
تسمه و چرخ‌دنده‌های سیستم جمع‌کن (Drive Belts & Gears)
کلیدهای حدی (Limit Switches)
۷. قطعات مصرفی سیستم برق و کنترل (Electrical & Control System)
فیوزهای محافظ (Protection Fuses)
رله‌ها و کنتاکتورها (Relays and Contactors)
صفحه لمسی HMI (در صورت خرابی یا پایان عمر مفید)
سنسورهای فشار و سرعت (Pressure & Speed Sensors)
۸. قطعات مصرفی سیستم خنک‌کننده چیلر (Chiller & Cooling System)
فیلترهای آب و هوا (Water & Air Filters)
قطعات کمپرسور چیلر (در صورت نیاز)
شیلنگ‌ها و کوپلینگ‌های مدار آب
نکته مهم نگهداری:
پیشنهاد می‌شود برای جلوگیری از توقف ناگهانی خط تولید، از تمامی اقلام مصرفی و لوازم یدکی پرمصرف، موجودی اضطراری (Spare Parts Stock) در انبار نگهداری شود.
لوازم یدکی حیاتی نظیر المنت‌ها، پمپ‌ها و رولرها باید در تعداد مناسب و با کیفیت اصلی (OEM) تهیه شوند.

تعداد و نوع کانتینر مورد نیاز برای حمل تجهیزات

+ دو عدد کانتینر ۴۰ فوت اتاق بزرگ

محل تحویل ماشین آلات

+ بندر شانگهای با تقبل هزینه های حمل در بندر عباس
+ در صورت تمایل تحویل و نصب در کارخانه با تقبل هزینه های گمرکی و ترخیص و حمل تا محل

نوع خط از لحاظ اتوماسیون

نیمه‌اتوماتیک با سیستم کنترل الکترونیکی پیشرفته
(که البته قابلیت ارتقا به تمام اتوماتیک هم با افزودن ماژول‌های کمکی وجود دارد.)

شرح مختصر فرآیند تولید

فرآیند تولید تسمه پلی پروپیلن
تولید تسمه پلی پروپیلن در یک خط اکستروژن تخصصی انجام می‌شود که شامل مراحل ذیل است:
خوراک‌دهی مواد اولیه:
مواد اولیه پلی پروپیلن (PP) به صورت گرانول یا پرک وارد قیف تغذیه (هاپر) می‌شود.
ذوب و اختلاط:
مواد ورودی از طریق ماردون اکسترودر تحت حرارت کنترل‌شده ذوب شده و به یک مذاب یکنواخت تبدیل می‌گردد.
اکستروژن و قالب‌گیری:
مذاب پلیمری پس از عبور از فیلتر مذاب جهت حذف ناخالصی‌ها، به قالب هد منتقل شده و در قالب‌های تخت به شکل تسمه‌های اولیه فرم‌دهی می‌شود.
خنک‌کاری:
تسمه‌های اکسترود شده وارد تانک آب خنک‌کننده شده و فرآیند خنک‌کاری سریع برای تثبیت ابعاد انجام می‌شود.
کشش و تنش‌دهی (Stretching):
تسمه‌ها توسط کشنده‌های مخصوص تحت کشش قرار گرفته تا خواص مکانیکی نظیر استحکام کششی بهبود یابد.
آنیلینگ (Annealing):
در برخی خطوط، تسمه‌ها از کوره حرارتی عبور داده می‌شوند تا تنش‌های داخلی آزاد شده و کیفیت فیزیکی محصول بهبود یابد.
برش و تنظیم عرض:
در صورت نیاز، تسمه‌ها به عرض‌های مشخص برش داده شده و لبه‌های آن‌ها مرتب می‌شود.
جمع‌آوری و رولینگ:
تسمه‌های نهایی توسط وایندرهای اتوماتیک به صورت رول بسته‌بندی می‌شوند و آماده ارسال به بازار می‌گردند.

نکته مهم فنی:
تنظیم دقیق دمای اکسترودر و کشش صحیح تسمه در فرآیند کشش، تأثیر مستقیمی بر مقاومت نهایی تسمه خواهد داشت.
کنترل یکنواختی ضخامت در طول تسمه، اهمیت بسیار بالایی در کیفیت محصول دارد

تعداد و نوع نیروی انسانی مورد نیاز در هر شیفت کاری

+ ۳ نفر کارگر و یک نفر تکنسین تولید مسلط به تاسیسات عمومی و برق صنعتی

میزان مصرف یوتیلیتی (آب،برق،گاز و غیره)

جمع کل مصرف برق: حدود ۹۵ الی ۱۳۵ کیلووات
➔ مصرف برق متوسط در ساعت: حدود ۷۵ الی ۱۰۰ کیلووات‌ساعت (kWh) بسته به شرایط تولید
+مصرف آب خط تولید:
➔ حدود ۲ الی ۴ متر مکعب در ساعت (مدار بسته، تبخیر محدود)
چیلر یا کولینگ تاور مصرف اصلی آب دارند
مصرف هوای فشرده :
فشار کاری: حدود ۶ الی ۸ بار
دبی هوا: حدود ۰.۳ الی ۰.۵ متر مکعب در دقیقه (m³/min)
➔ معمولاً یک کمپرسور ۵.۵ کیلووات یا ۷.۵ اسب بخار کفایت می‌کند

ابعاد زمین مورد نیاز جهت احداث کارخانه/کارگاه

+ ابعاد سالن حداقل ۱۶ در ۵۲
+ ابعاد کارخانه حداقل ۴۰ در ۷۰

نوع و ابعاد ساختمان ها، سوله ها، فونداسیون ها و سازه های مورد نیاز

+ ابعاد سالن مورد نیاز حداقل ۱۶ در ۵۲ متر

تأسیسات عمومی مورد نیاز واحد

+ هوای فشرده و کولینگ تاور

شرایط اتمسفری و محیطی مورد نیاز (در صورت وجود)

الزام خاصی وجود ندارد

بازه های زمانی مورد نیاز

+ زمان مورد نیاز قبل از عقد قراداد (جهت اعتبار سنجی و تنظیم قراردادها و اخذ تضامین): 15 روز
+ زمان مورد نیاز جهت تامین و ساخت ماشین آلات: 90 روز
+ زمان مورد نیاز جهت بسته بندی و انتقال تا بندر مبدا: 5 روز
+ زمان مورد نیاز از بندر مبداء تا بندر مقصد: 45 روز
+ زمان مورد نیاز ترخیص: 20 روز
+ زمان مورد نیاز جهت خدمات کامل نصب شامل (Erection ,Pre-commissioning ,Commissioning ,Installation): 30 روز

خدمات پس از فروش

+ وارانتی 18 ماهه بدون قید و شرط با تعهد تعویض قطعه معیوب
+ 60 ماه گارانتی و خدمات پس از فروش

هزینه های تقریبی حمل

حدود 20 هزار دلار آمریکا در زمان تهیه گزارش

هزینه های تقریبی بیمه

حدود 1000 دلار آمریکا

هزینه های تقریبی ترخیص

معادل 5 درصد قیمت نهایی

شرایط پرداخت

+ 30 درصد پیش پرداخت
+ 60 درصد قبل از حمل و بارگیری
+ 10 درصد پس از نصب  وراه ا ندازی

توضیحات قیمت

+ قیمت فوق بر اساس فوب چین (تحویل در بنادر چین) بوده و  با توجه به انتخاب مشتری می توان بصورت تحویل در بنادر ایران و یا محل کارخانه مشتری (با پرداخت هزینه های مربوطه توسط مشتری) نیز پروژه را انجام داد
+ قیمت شامل فرمولاسیون و سایر خدمات فنی می باشد.

خدمات قابل ارایه توسط «سامانه ملّی معیار»

+ تعریف مهندسی پروژه بر اساس اصول فیدیک
+ ارائه مطالعات امکان سنجی جامع با فرمت یونیدو مورد تایید بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران
+ ارائه مهندسی اختلاط مواد اولیه
+ برگزاری مناقصه خرید بین المللی جهت گزینش بهترین خط تولید با بالاترین کیفیت و قیمت بی نظیر
+ گزینش تامین کنندگان معتبر چینی با استفاده از ابزار های فنی و حقوقی در اختیار در کشور چین
+ نظارت بر عملیات خرید و ساخت ماشین آلات و اخذ تضامین لازم
+ نظارت بر عملیات حمل و ترخیص و نصب و راه اندازی موفقیت آمیز در محل کارخانه مشتری