صنایع شیمیایی

خط تولید لوله پی وی سی

مدرن ترین خط تولید لوله پی وی سیPVC تحت لیسانس آلمان

مختصری در مورد صنعت

+ این خط تولید دارای اکسترودر 2 ماردون مخروطی شکل و ساختار تمام اتومات است و دارای دستگاه کشش 3 پنجه ایی با قابلیت تنظیم سرعت که در تثبیت قطر لوله موثر است .
+ این خط قابلیت تولید لوله در قطرهای مختلف به صورت تک جداره و دوجداره دارد.
+ تمام تجهیزات برقی مورد استفاده در خط مذکور از بهترین برندهای تجاری موجود در بازار مانند زیمنس و اشنایدر و ABB  می باشد و خط مذکور تحت لیسانس آلمان ساخته می شود.

ویژگی های بارز خط تولید

+ بر اساس سایز های مختلف از 100 تا 250 کیلوگرم بر ساعت
+ سایزهای تولیدی از 0.5 اینچ تا 2 اینچ با دو حفره
+ از 2.5 تا 8 اینچ

کشور سازنده

+ چین با کیفیت بالا

مصارف و ویژگی های بارز محصول نهایی

+ نسبت استحکام با وزن بالا و وزن سبک
+ مقاومت شیمیایی بالا
+ مقاومت در برابر خوردگی
+ مدول الاستیسیته ی بالا و انعطاف پذیری
+ استحکام کششی بلند مدت
+ استحکام در برابر ضربه
+ مقدار زبری پایین
+ حفظ کیفیت آب
+ مقاومت در برابر شعله
+ قیمت مناسب

لیست و تعداد تجهیزات اصلی

SRL-500/1000 hot and cooling mixer units
Including pvc power feeder
+ PVC pipe production line 2.5-8inches)
--SJSZ65/132
+ PVC pipe belling machine
Including all the belling mold “ R” shape
+ PVC pipe production line with two cavity
+ plastic crusher
+ plastic miller
+ Automatic spray printer

لیست لوازم یدکی/قطعات مصرفی

+Thermocouple
+ Rubber block
+ Seal
+ Spray nozzle
+ Heating contactor
+ Small circuit breaker
+ Extruder screw unload tools
+ Spare blades

تعداد و نوع کانتینر مورد نیاز برای حمل تجهیزات

+ ﻓﺎﺿﻼﺏ ( ﺷﻬﺮﻱ (ﺑﺪﻭﻥ ﻓﺸﺎﺭ ﻭ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎﺭ)،ﻓﺎﺿﻼﺏ ﺩﺍﺧﻞ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻥ )
+ ﻛﺸﺎﻭﺭﺯﻱ (ﺁﺑﻴﺎﺭﻱ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎﺭ، ﺁﺑﻴﺎﺭﻱ ﺑﺪﻭﻥ ﻓﺸﺎﺭ ﻭ ﺯﻫﻜﺸﻲ، ﺟﺪﺍﺭ ﭼﺎﻩ)
+ ﻋﺒﻮﺭ ﻛﺎﺑﻞ ﻫﺎﻱ ﺍﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻭ ﻣﺨﺎﺑﺮﺍﺗﻲ
+ اﻧﺘﻘﺎﻝ ﺁﺏ ﺑﺎﺭﺍﻥ (ﻧﺎﻭﺩﺍﻧﻲ)
+ ﺗﻬﻮﻳﻪ ﻫﻮﺍ
+ ﺍﻧﺘﻘﺎﻝ ﻣﻮﺍﺩ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ

محل تحویل ماشین آلات

+ پودر پی وی سی
+ کربنات کلسیم CACO3
+ افزودنی های شیمیایی

نوع خط از لحاظ اتوماسیون

+ تمام اتوماتیک مجهز به سیستم مانیتورینگ لمسی و PLC هوشمند

شرح مختصر فرآیند تولید

+ محصولات PVC از پودر خام PVC از طریق یک فرآیند فشاری و دمایی شکل می‌گیرند. دو فرآیند اصلی که در تولید استفاده می‌شوند، عبارتند از اکستروژن برای تولید محصولات پیوسته نظیر لوله، و قالب‌گیری برای محصولات مجزا نظیر اتصالات.
فرآیند مدرن PVC مستلزم به‌کار‌گیری روش‌های علمی-صنعتی پیشرفته برای کنترل دقیق متغیرهای فرآیند است. ماده‌ی پلیمری مورد استفاده، پودری با جریان آزاد است که نیازمند اضافه کردن پایدارکننده‌ها و روان‌کننده‌های مختلف است. به همین دلیل انتخاب فرمولاسیون و پس از آن اختلاط، دو عامل حیاتی در فرآیند تولید محسوب می‌شوند.
پلیمر و افزودنی‌ها به دقت وزن می‌شوند و سپس به واحد اختلاط (میکسر) می‌روند. میکسرهای با سرعت بالا، مواد اولیه را با یکدیگر مخلوط می‌کنند تا یک مخلوط خشک یکنواخت حاصل شود. در این مرحله، دمایی در حدود °C۱۲۰ از طریق اصطکاک و برش در میکسر ایجاد می‌شود. در مراحل مختلف فرآیند اختلاط، افزودنی‌ها ذوب شده و روی سطح دانه‌های PVC را پوشش می‌دهند. پس از رسیدن به دمای مناسب، مخلوط به صورت اتوماتیک به یک مخزن خنک‌کننده انتقال می‌یابد و دمایش به سرعت به حدود °C۵۰ کاهش می‌یابد.
اکسترودر قلب فرآیند تولید لوله‌ی PVC است، که دارای یک سیلندر با سرامیک های حرارتی قابل کنترل است که در آن مارپیچ‌/مارپیچ‌های دقیقی می‌چرخند. اکسترودرهای جدید ماشین‌های بسیار پیچیده‌ای هستند که به دقت طراحی شده‌اند تا فشار و برش روی مواد در تمام مراحل فرآیند قابل کنترل باشد.
محصول مرحله‌ی قبل به درون سیلندر و مارپیچ فرستاده می‌شود تا از طریق گرما، فشار و برش به حالت «مذاب» مورد نظر برسد. در حین گذر از میان مارپیچ، ذرات PVC از تعدادی نواحی حرارتی می‌گذرد که باعث تراکم، یکنواختی بیشتر و گازگیری از جریان مذاب می‌شود. آخرین ناحیه فشار را افزایش می‌دهد تا مواد مذاب از داخل قالب عبور کنند و بر اساس اندازه و مشخصات لوله‌ی مورد نظر شکل بگیرند. طراحی قالب از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است، چرا که تأثیر زیادی روی یکنواختی خواص محصول نهایی دارد.
پس از آن که لوله از قالب اکسترودر خارج شد، در یک کالیبراتور به کمک جریان هوا یا وکیوم به اندازه‌ی مطلوب می‌رسد. طول کالیبراتور در حدود سه برابر قطر لوله است. این طول برای ثابت کردن قطر لوله قبل از مرحله‌ی پایانی سرمایش در حمام آب با دمای کنترل شده ضروری است.
لوله به وسیله‌ی یک دستگاه کشش با سرعت ثابت از مراحل کالیبراسیون و سرمایش عبور می‌کند. کنترل سرعت بسیار مهم است، چرا که بر روی ضخامت دیواره‌ی محصول نهایی تأثیر می‌گذارد. یک چاپگر همراستا در فواصل مشخص، لوله‌ها را بر حسب اندازه، نوع، تاریخ و ... نشانه‌گذاری می‌کند و یک اره‌ی اتوماتیک لوله‌ها را بر حسب اندازه‌ی مورد نیاز می‌برد.
یک دستگاه کوپله (Belling Machine) روی یک سر هر شاخه لوله، مادگی ایجاد می‌کند. عموماً دو نوع مادگی وجود دارد: مادگی برای اتصال با واشر لاستیکی و مادگی برای اتصال با چسب.
محصول نهایی پس از بازرسی و انجام آزمون‌های آزمایشگاهی کنترل کیفی به انبار می‌رود تا در نهایت به مقصد مورد نظر ارسال شود.

تعداد و نوع نیروی انسانی مورد نیاز در هر شیفت کاری

+ 2 نفر کارگر ساده در تولید 
+ 2 نفر کارگر ساده در ترابری مواد اولیه و محصولات
+ 1 نفر نیروی ماهر متخصص در امور مکانیک و تاسیسات
+ 1 نفر نیروی متخصص برق صنعتی و ابزار دقیق

میزان مصرف یوتیلیتی (آب،برق،گاز و غیره)

+ برق سه فاز با ولتاژ 380 و فرکانس استاندارد 50 هزتر تقریبا برابر با 150 کیلووات بر ساعت بدون احتساب مصارف عمومی
+ آب برای مصارف فرآیندی و آب کولینگ حدود 120 متر مکعب در روز
+ گاز جهت مصارف عمومی و گرمایشی حدود 10 هزار متر مکعب در سال

ابعاد زمین مورد نیاز جهت احداث کارخانه/کارگاه

+ بر اساس مشخصات و ظرفیت حداقل 2000 متر مربع

نوع و ابعاد ساختمان ها، سوله ها، فونداسیون ها و سازه های مورد نیاز

+ حداقل 250 متر مربع سوله محل استقرار خط تولید
+ حداقل 300 متر مربع فضای انبار مواد اولیه
+ حداقل 400 متر مربع انبار محصولات تولیدی

تأسیسات عمومی مورد نیاز واحد

+ کمپرسور هوای فشرده
+ تاسیسات فیلتراسیون آب
+ سیستم گردش و تبرید آب مجهز به Air cooler  و Cooling tower

شرایط اتمسفری و محیطی مورد نیاز (در صورت وجود)

+ 30% ابتدا در زمان عقد قرارداد
+ 60% قبل از صدور اسناد حمل شامل  packing list و سیاهه تجاری و گواهی مبدا و گواهی بازرسی و بارنامه دریایی
+ 10% بعد از نصب راه اندازی و شروع Test Running

گواهینامه ها و استانداردهای استفاده شده در ساخت ماشین آلات

+ استاندارد های CE اروپا

بازه های زمانی مورد نیاز

+ زمان عقد قرارداد10 روز 
+ زمان ساخت ماشین آلات 2 ماه
+ زمان مورد نیاز برای بازرسی و آماده سازی بسته بندی برای حمل 10 روز 
+ زمان مورد نیاز حمل دریایی از بندر شانگهای تا بندر عباس 20 روز تا 25 روز
+ زمان مورد نیاز برای نصب و راه اندازی 1ماه
+ زمان مورد نیاز برای تست و راه اندازی آزمایشی 1 ماه

خدمات پس از فروش

+ 12 ماه گارانتی با تعهد تعویض قطعه معیوب منطبق با الزامات دفترچه قرارداد 

هزینه های تقریبی بیمه

+ حدود 1000 دلار

هزینه های تقریبی ترخیص

+بر اساس قوانین جدید گمرکی حدود 4 درصد قیمت پروفرما
++ یک در هزار قیمت ماشین آلات هزینه های بیمه حمل
+ قیمت حمل از کشور سازنده تا تهران 20 هزار دلار
+ حدود 15 درصد قیمت پروفرمای اظهاری و یا گشایش اعتبار بانکی انجام شده جهت صدور پروانه گمرکی و دموراژ
 

شرایط پرداخت

+ 30 درصد به عنوان پیش پرداخت
+ 60 درصد پس از اتمام ساخت ماشین آلات ، تست آزمایشی در مبداء ، اخذ گواهی شرکت بازرسی بین المللی SGS
+ 10 درصد پس از اتمام نصب و راه اندازی موفقیت آمیز در محل و شروع تولید تجاری

قیمت نهایی

+ نمونه چینی 250 هزار دلار
+نمونه آلمانی 450 هزار دلار
دقت فرمایید که قیمت های ذکر شده به همراه موارد زیر می باشد:
1)هزینه بسته بندی طبق استاندارد شرکت بازرسی (بسته بندی با فیلم و صندوق های چوبی)
2)رنگ ماشین آلات از نوع رنگ الکترواستاتیک می باشد که دارای مزایای زیر است:
الف- مقاومت بالا، دوام و عمر طولانی، استحکام و عدم تغییر حالت در برابر شرایط جوی
ب- پوشش دهی بالا و ایجاد ضخامت یکنواخت در تمامی نواحی و همچنین نفوذ پذیری در نقاط غیر قابل دسترس،گوشه ها و لبه ها
پ-ایجاد کاور در مدل های مختلف،چرمی،سمباده ای،چروک،چکشی،ساده،متالیک،ترک با ضخامت های مختلف)
3)هزینه بازرسی شرکت IKA (شرکت مهندسی و بازرسی فنی ايکا)
4)هزینه حمل داخلی تا بندر شانگهای
5)هزینه حمل سه کانتینر 40 فوت HQ از بندر شانگهای تا بندر عباس
6)هزینه 2 نفر تکنسین نصب برای راه اندازی ماشین آلات برای 15 روز کاری و یک تکنسین تولید برای راه اندازی و تولید محصول و انتقال دانش فنی برای 10 روز کاری
7)هزینه ست کامل قطعات یدکی ماشین آلات برای یک سال

توضیحات قیمت

+ قیمت مذکور شامل تمامی هزینه های مرتبط به جز هزینه حمل دریایی و ترخیص میباشد

خدمات قابل ارایه توسط «سامانه ملّی معیار»

+ تعریف مهندسی پروژه بر اساس اصول فیدیک
+ ارائه مطالعات امکان سنجی جامع با فرمت یونیدو مورد تایید بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران
+ ارائه مهندسی اختلاط مواد اولیه
+ برگزاری مناقصه خرید بین المللی جهت گزینش بهترین خط تولید با بالاترین کیفیت و قیمت بی نظیر
+ گزینش تامین کنندگان معتبر چینی با استفاده از ابزار های فنی و حقوقی در اختیار در کشور چین
+ نظارت بر عملیات خرید و ساخت ماشین آلات و اخذ تضامین لازم
+ نظارت بر عملیات حمل و ترخیص و نصب و راه اندازی موفقیت آمیز در محل کارخانه مشتری
+ نظارت بر اجرای فنداسیون های صنعتی مورد نیاز محل استقرار تجهیزات
+ نظارت برتامین یوتولیتی مورد نیاز
+ هماهنگی با تکنسین های خارجی نصب و راه اندازی و تیم داخلی
+ نصب و راه اندازی خط
+ انجام موفقیت آمیز راه اندازی آزمایشی خط تولید
+ شروع تولید تجاری
+ تحقق تمامی ضوابط بیمه ای مورد نیاز شامل: بیمه حمل و نقل خارجی و داخلی، بیمه شکستن تجهیزات